5S現場管理法，現代企業管理模式，5S即整理、整頓、清掃、清潔、素養，又被稱為“五常法則”。以下是我收集整理的5S管理的簡要內容及起源，僅供參考，歡迎大家閱讀。
5S管理的簡要內容及起源15S介紹
5S管理起源於日本，包含五個內容：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），由於日語的羅馬拼音都是以“S”開頭，所以簡稱為5S。它是在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的壹種管理辦法。
1955年，日本5S的宣傳口號為：“安全始於整理，終於整理整頓”。當時推行前兩個S，其目的是為了確保作業空間和安全。之後由於對品質和效率的不斷追求，又加上了後面兩個S（清掃清潔），而活動的結果會促進人的意識和行為的變化，所以第5個S（素養）形成。
1986年，日本的5S書籍、著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。
日本企業將5S運動作為管理工作的基礎，第二次世界大戰後，其產品的品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理必須推行的基礎工作。5S可以廣泛應用於制造業、服務業等現場的改善，針對材料、設備、人員等要素開展相應活動，促進企業達到較高的管理水平。
近幾年，有的`企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企業甚至推行“12S”，但是萬變不離其宗，都是從“5S”裏衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，例如堆積在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關註的內容。
五個S的定義 ：
整理：區分要與不要的物品，現場只留有必須品。
整頓：物品必須按照定位、定容、定量的原則擺放整齊有序，明確標示。 清掃：清除現場的臟汙、雜亂、安全隱患、故障隱患等。
清潔：將前面三個活動的做法制度化、標準化，維持已取得的成果。
素養：每個人都按照規章辦事，按標準要求工作，並形成遵守的良好習慣。
5S管理的簡要內容及起源25S的含義：
1、5S的起源和發展
5S起源於日本，指的是在生產現場中將人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理。這是日本企業獨特的壹種管理方法。隨著世界經濟的發展，5S現已成為工廠管理的壹股新潮流。
2、5S的內容
5S指的是日文Seiri(整理)、Seiton(整頓)、Seiso(清掃)、Seiketsu(清潔)和Shitsuke(素養)這五個單詞，因為五個單詞前面發音都是“S”，所以統稱為“5S”。其中：
整理(Seiri)：要與不要，壹留壹棄。將必需品和非必需品區分開，在崗位上只放置必需物品。倒掉垃圾，把長期不用的東西放回倉庫;
整頓(Seiton)：科學布局，取用快捷。將必需物品放於任何人都能立即取到的狀態，把尋找必需品的時間減少到最低，即尋找時間為零。
清掃(Seiso)：清除垃圾，美化環境。將崗位變得無垃圾、無灰塵、幹凈整潔，將設備保養得鋥亮完好，創造壹個壹塵不染的環境。
清潔(Seiketsu)：潔凈環境，貫徹到底。將整理、整頓、清掃進行到底，並且標準化、制度化。
素養(Shitsuke)：形成制度，養成習慣。對於規定了的事，大家都按要求遵守執行，並且成為壹種習慣。
什麽是5s管理
5S有八大作用：虧損為零、不良為零、浪費為零、故障為零、切換產品時間為零、事故為零、投訴為零、缺勤為零。因此，這樣的工廠我們也稱之為“八零工廠”。
1、虧損為零——5S是最佳的推銷員。
至少在行業內被稱贊為最幹凈、整潔的工場;無缺陷、無不良、配合度好的口碑在客戶之間相傳，忠實的顧客越來越多;知名度很高，很多人慕名來參觀;大家爭著來這家公司工作;人們都以購買這家公司的產品為榮;整理、整頓、清掃、清潔和素養維持良好，並且成為習慣，以整潔為基礎的工廠有更大的發展空間。
2、不良為零——5S是品質零缺陷的護航者。
產品按標準要求生產;檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提;環境整潔有序，異常壹眼就可以發現;幹凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識;機械設備正常使用保養，減少次品產生;員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題。
3、浪費為零——5S是節約能手。
5S能減少庫存量，排除過剩生產;避免零件、半成品、成品庫存過多;避免庫房、貨架、天棚過剩;避免飯卡、臺車、叉車、運輸線等搬運工具過剩;避免購置不必要的機器、設備;避免“尋找”、“等待”、“避讓”等動作引起的浪費;消除“拿起”、“放下”、“清點”、“搬運”等無附加價值動作;避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。
4、故障為零——5S是交貨期的保證。
工廠無塵化;無碎屑、碎塊和漏油，經常擦拭和保養，機械移動率高;模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少;設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握率高;每日進行使用點檢，防患於未然。
5、切換產品時間為零——5S是高效率的前提。
模具、夾具、工具經過整頓，沒有過多地尋找時間;整潔規範的工廠，機器正常運轉，作業效率大幅上升;徹底的5S，讓初學者和新人壹看就懂，快速上崗。
6、事故為零——5S是安全的軟件設備。
整理、整頓後，通道和休息場所等不會被占用;物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全性因素;工作場所寬敞、明亮，使物流壹目了然;人車分流，道路通暢;“危險”、“註意”等警示明確;員工正確使用保護器具，不會違規作業;所有的設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患;消防設備齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬壹發生火災或地震員工生命安全有保障。
7、投訴為零——5S是標準化的推動者。
人們能正確地執行各項規章制度;去任何崗位都能立即上崗作業;誰都明白工作該怎麽做，怎樣才算做好了;工作方便又舒適;每天都有所改善，有所進步。
8、缺勤率為零——5S可以創造出快樂的工作崗位。
壹目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端;崗位明亮、幹凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱;工作已成為壹種樂趣，員工不會無故缺勤曠工;5S能給人“只要大家努力，什麽都能做到”的信念，讓大家親自動手進行改善;在有活力的壹流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。
關於5S的思考
首先，表面上看，‘整理’只是區分必需品和非必需品，但要搞明白哪些是‘必需品’，並不簡單。對於必需品，人們總是混淆“客觀需要”和“主觀想要”的概念，總有“以防萬壹”的心態。很多情況下，人們習慣性地占有更多的資源，在文件櫃、工具箱、抽屜、窗臺、操作臺上塞滿雜物，長期不用或者已經不能用的工具、儀器、廢舊文具、過期文件、表格、草稿紙充斥著辦公空間。
第二，“整頓”的目的固然是為了減少尋找時間，但是，整頓還有更深層的含義：壹旦物品或者設備有異常，通過整頓就能立刻發現。為此，“良好整頓”的基礎，實際上是物品的標識方法、工作空間布局的規劃、物品定位的問題。“整頓”的要點其實在於物品的分類，為物品正確命名、標識，制定規範。
進壹步說，“整頓”不僅包括物品方面，實際上還包括限制文具使用量、有效控制文件分發、及時銷毀過時的文件和臨時文件、只保留壹套正式的版本、追求無紙辦公、現場會議壓縮到1小時以內、倡導1分鐘電話、減少“待辦事項”、縮短工作處理時間等。
第三，“清掃”的直觀含義是掃除工作崗位的垃圾、灰塵，清除長年堆積的雜物、汙染，不留死角。“清掃其實就是點檢”，通過清掃把汙穢、灰塵、油漬、原材料加工的剩余物清除掉，這樣壹來磨耗、瑕疵、漏油、松動、裂紋、變形等設備缺陷才會暴露出來，從而能采用相應的措施加以修補。清掃的過程中會發現很多問題，這就是修補、整修的好機會。地板上凹凸不平的地方需要整修、松動的螺栓需要緊固、需要潤滑的部位應及時加油保養、跑冒滴漏需要檢修等。
第四，“清潔”的目的是保持整潔的狀態。就拿辦公環境來說，國內企業常見的情況是，文件資料在PC機或筆記本裏版本混亂，分不清哪些是可用的;保密文件無任何保密措施;辦公用品、消耗品隨意使用;文件種類繁多，缺乏統壹的標記，難以管理，即便丟失了，也沒有人知道。
最後，“修養”的目的就是通過上述4個S的歷練，通過培養員工的良好工作習慣，完善規章制度，培養員工的責任心，激發工作熱情。人造環境，環境育人，通過推動5S，可以使企業文化得到整體提升，大家有歸屬感，相互之間產生信任，凈化人們的心靈。