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如何提高生產質量和生產率

生產率是衡量企業生產要素(資源)效率的重要尺度,即在材料、勞動力、生產設施等方面,以同樣的成本能生產出多少產品。對於制造企業來說,有效提高生產效率是降低生產成本的關鍵。壹、瓶頸生產流程:這是最簡單的壹招,但也是最厲害的壹招。我自己的“名言”是“把簡單的動作練到極致就是絕招”。有句諺語:“瓶頸工序決定最大產能”。眾所周知,平衡是生產進度的重要保證。100個環節中只要有壹個環節效率低,99個環節的努力未必能解決進度落後的問題。所以,把握瓶頸工序的生產節奏,不斷改進,才是提高效率最重要的法寶。舊的瓶頸解決了,新的瓶頸又產生了。瓶頸不斷消除,組合優化不斷推進,生產效率大幅提升。那麽,如何有效去除瓶頸流程呢?常用的五步法是去除瓶頸:①。找出系統的瓶頸;2.決定如何挖掘瓶頸的潛力;③給予瓶頸最優質的資源支持;4.松綁瓶頸(旁路、替代、外包);⑤如果第四步打破了原來的瓶頸,那麽回到第壹步,進行持續改進,重新找到新的瓶頸。2.實施績效和計件工資:記得壹位管理大師曾經說過:“如果企業員工的固定工資超過70%,企業就離死不遠了”。這句話很好理解,因為“旱澇保收”的員工是不可能有積極性的。我們常說壹句“計時不要臉(釣魚),計件不致命”的俏皮話。其實管理就是利益的分配,好的分配就是雙贏多贏。我去過壹個幾萬人的企業。他們企業有10多名IE工程師,每天都在研究如何提高效率,但是效率就是提高不了。我的陳述很簡單。“現場效率的提高並不是以犧牲員工的利益來實現公司的利益,這樣的提高必然會失敗。”IE工程師在研究如何讓員工做得更快更好,但是員工做得更快更好更難,員工更難。如果工資不漲,他肯定會辭職。其實生產管理最寶貴的財富是員工,員工的核心是激勵,激勵的重點是滿足員工的需求。生產現場必須采用計件制(如點焊、錫焊等加工工序)。在之前的咨詢經驗中,實行計件薪酬後,生產率效率壹般可以提高10%以上。計件工資是壹種合理的工資方式,鼓勵員工多勞多得,既能調動員工的積極性,又能提高現場工作效率,保證流水線不等待材料,生產成本降低。當然,實施計件薪酬,要重點解決以下六個問題:1。缺陷產品的維修,2。化妝數量,3。新員工的培訓。計件工資會計,5。標準生產能力的合理化。生產線主管分工的合理性和公平性。目前企業的生產管理形式並不適合實行計件工資,所以在壹些工位上,如果把生產現場的秩序理順壹點,工作方法改進壹點(減少不必要的工作步驟或者讓必要的操作以最快、最安全、最舒適的方式完成),那麽就要提高我們的工作效率和生產率,實行績效獎金制度。這時需要註意的重點是:①考核項目,②計算方法,③項目內涵,④目標權重,⑤項目分配,⑤評分規則,⑦數據來源,⑧考核周期,⑨獎金額分配。3.鼓勵員工自檢互檢:在生產管理中,壹般來說,只要質量好,效率自然高。修次品往往影響效率3倍以上。在之前的生產合理化咨詢中,發現壹般企業花費大量資源做首末件、全檢、專檢,卻忽略了員工的自檢和互檢。“質量是做出來的”這個道理大家都懂,但是很多人不明白怎麽去執行。我們的做法是兩點:1 .員工應進行自我檢查。在生產過程中,員工應該:1。“確認前道工序零部件的加工質量”;②.“確認本工序的加工工藝、工藝要求和加工質量”;③.“確認交付給下道工序的成品質量”。2.員工互檢,壹般有兩個質量管理原則:第壹個原則,當第壹道工序向第二道工序提供產品時,如果第二道工序檢測到存在不良品,比如提供10個產品,第二道工序檢測到9個產品合格,1個產品不合格,那麽第二道工序有權向上遊工序提出指標索賠。這裏的索賠指數相當驚人,呈幾何級數增長。第二個原則是,第壹道工序向第二道工序提供產品後,如果第二道工序未能檢測出存在的不良品,流向第三道工序,第三道工序將扣除第二道工序的獎金...通過設計壹系列的制度,員工可以做到自檢互檢,不僅可以大大提高效率,還可以大大減少質檢員的數量。

4.建立柔性生產組織體系,以生產組織的結構和運作為主體,開展壹系列形式和要素的綜合應用活動。其最終目標是在保證良好質量的前提下,使所有人員得到發展,以完成生產任務。1.生產組織的職能是將總體任務分配給各個單位或個人,建立既有分工又有合作的關系。2.根據流程圖安排工位,根據作業時間的多少確定間距和復雜程度,配置指令工位,物料的輸入,不良品的識別,工夾具和儀器設備的放置。3.確保工位均衡,流水線順暢,根據熟練程度合理安排員工。生產線不會有物料堆積和流動空間,不會有人忙死,不會有人閑著,不會導致誤工。4.人員站位更替,個人特長合理分配,自動車更快更慢手心中有數。5.重視新員工的管理,指定專門人員負責指導,明確責任,定期檢查確認。6.確定有效的生產能力和資質管理,分為實習期、獨立期、自主期、熟練期、水平期和發展期。7.權力線要明確:員工(完成任務,匯報問題)-班組長(執行任務,處理問題,匯報結果)-班長(執行計劃,匯報生產,處理問題)-主任(監督執行,總結計劃,匯報結果)。8.培養通才,區分員工的長處,註重員工的培養和使用,在平時工作中有意識地培養。5.要實現計劃,增加產量,管理者更應該關註:1。生產前的準備要充分(人員、機械、設備、材料、技術、場地)。2.適當控制施放速度,人員工作時保持適度的緊迫感,不要放松。3.及時確認產量並填寫看板。4.控制不良品,及時糾正,無效就停工,另找合適的人或找到正確的方式經營。5.進貨不良品和產生的不良品應確認及時退貨、補貨和更換。影響生產效率的原因有很多,比如設計開發中的“先天不足導致的後天失調”,采購不足導致的產品線變更或物料停產等。抓住問題的主要矛盾,提高生產效率並不是太難。當然,在精益生產中,提高效率的常用方法有。但作為管理層,壹定要記住,生產管理要追求簡化,簡單就是效率;最有效的生產管理方法往往是最簡單最直接的,而不是跟風做所謂的六適馬和豐田生產。

建國初期有句名言:“理解了就要執行。不懂就要落實,在落實中加深理解。”我們必須嚴格按照流程標準操作。為了使操作者更加了解生產過程,提高工作效率,應該對上下工序分別進行了解和分析,堅持工序持續改進的原則,以可行的方式找到最合理的操作方式。我們在做作業的時候,是否應該考慮以下幾個問題:1。有必要做壹個動作嗎?有沒有更好的辦法?2.為什麽要在這裏做?有沒有更合適的地方?3.妳為什麽現在這麽做?有更合適的時間嗎?然後,就如何提高生產率,我根據自己的工作經驗提出了以下幾點看法:1 .改善我們的工作習慣1。保持良好的坐姿,使身體與工作臺的結合更加合理,有利於工作。2.制作過程中盡量雙手並用。3.在操作範圍內,盡量保持短距離移動,提高時間利用率。4.工作區域必須保持清潔,符合5S規範的要求。2.合理分配工作場所,註意原材料的擺放位置(1)。手和手臂的運動路徑應在正常工作區域內(在正常坐姿下手可及的範圍內)。2.必須註意工作用眼,應保證有正常的視野,能看到作業點的狀況。3.工具和材料應放在固定的位置,以便壹次取用。也可以把最常用的復用率高的材料放在旁邊,按照材料組裝的順序擺放。3.工具和設備1。工具和設備應該放在妳伸手可及的地方。2.設計和使用簡單的輔助工具或工裝,使生產更順暢、更合理、更方便。4.材料處理1。為了方便訪問,應該提前做好設計。2.是否考慮安排根據重力原理設計壹些工具把材料送到使用地點。3.預設並分類下壹工序所需的材料和零件。5.節省時間,1。工作時註意力集中,不僅可以改善人為猶豫或臨時停車的問題。同時也可以避免安全事故的發生。如烙鐵燙傷、刀片劃傷、物體擦傷等。2.分析壹下我們在工作中的動作,哪些動作是必須的,可以組合起來,可以減少步驟,縮短時間。如果壹個人能在各方面提升自己,公司的發展會更加穩定快速。員工通過有效的方法每天可以節約壹分鐘,車間100員工每天可以節約100分鐘,等等。這家公司壹年還能生產多少電池?如果我們每天進步壹點,多思考壹點,不僅會在各方面提升自己,公司的發展也會更加平穩快速!