主題企業成功的基礎能力參考書
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正文
比福特晚30年起步的豐田能夠打敗世界最初的車企龍頭福特而占據世界首位，全靠“TPS(TOYOTA Production System)經營” 來實現。每年有幾十萬人前去豐田汽車公司取經，就是想要學習“TPS經營” ，美國定義的以及我們創業時討論的“精益生產”就是歸宗於TPS。
001、每個人都要成為專家
TPS要求技工在自己所負責的工序上成為專家，TPS以秒為單位設計工人的動作，從中選擇勞動效率最高的動作，壹些人曾指責豐田這是歧視員工人格的非人性化的做法，但其實TPS設計這些動作時最先考慮的正是工人勞動時最舒服的動作。每年豐田的純利潤高的嚇人，這種高利潤就是通過持續改善得來的。
002、對員工的培訓要敢於投入
要想實現TPS，首先要讓員工接受TPS教育。TPS經營方式初期要舍得花足夠的培訓費用，要求經營者要牢記“企業整改全靠員工”的TPS名言，必須不惜血本投入培訓資金。
003、轉變管理者的思維方式
1938年豐田喜壹郎剛步入汽車行業時，就把世界汽車大王福特當成是自己的競爭對手，TPS不是某壹項環節上的創新，而是全方位的經營管理創新運動。因此首先要轉換管理者的思維方式。
1、管理者要樹立TPS經營方式必勝的信心。不管是管理者還是專業人員，都樹立壹定會做到的堅強信念。
2、要發揮強有力的領導作用。
3、管理者要以身作則。既要熟練地掌握TPS的中心思想和各種操作技法，更要深入生產現場，將理論付諸實踐。
4、要把員工當成自己的親人。豐田明確的告誡人民提高生產效率不是靠設備，而是靠人。TPS經營方式中最高管理者必須拋棄把員工當成雇員的想法，把他們看成是同甘***苦的親人。（豐田推行的是終身雇傭制）
004、今天是最差的壹天
豐田人總是會把“今天是最差的壹天” 掛在嘴邊，正是這種想法推動了不斷改善的理念。
005、幾十萬條改善措施
多年來豐田的員工們整理了幾十萬條改善措施，不斷記錄不斷叠代。對於我們齒科而言，很多員工提出的改善措施，開會說的好好的，往往就沒有了下文，這不是最大的問題，最大的問題是還不會記錄，沒有記錄也就意味著沒有標準化，新人還是做不到標準化。
006、自動化不是唯壹選擇
自動化代替人類勞動的機器是人類幾千年來的夢想，如今機器人已經走進家庭，就連寵物機器人也開始出現了，壹開始人們認為機器人不僅不會抱怨，還能提高工作效率。於是眾多企業紛紛購入設備，實現了生產線的自動化。豐田對以自動化設備為輔，以人為主的工廠和以自動化設備為主、以人為輔的工廠做了壹下比較，結果發現以自動化設備為輔的工廠生產效率更高，從而證明了自動化設備並不是唯壹選擇的事實。對於齒科而言，數字化和以人為本都是必然性。
007、少人化
不管什麽國家只要經濟上去就會發生通貨膨脹，工人的工資也隨之上漲，而工資上漲又引發更嚴重的通貨膨脹，通貨膨脹又反過來刺激工資上漲，從而形成壹種惡性循環。豐田公司主張的是“少人化”，即“以最少的人創造最大的效益”，“少人化”的主角還是身兼多種技能的多面手技工。“少人化”帶來的是主動和效率。人壹多，業務上就被動，人壹多就人浮於事效率低。?
008、標準化與良性發展
虛弱的人要變得強壯，大體上有兩個方法，壹個是堅持食用營養餐，保持有規律的生活，進行適當的運動，二是食用健身補品。標準化是通過日常生產變得健康。標準化是在持續的生產活動中逐漸提高企業生產能力的技法。
009、標準化的動作
到目前為止各種快餐中最成功的算是漢堡包，可是我們常吃的漢堡包也有嚴格的規格標準。可以說不僅是有形產品，就是服務這壹無形產品也應該遵守相關標準。豐田的六大標準：1、零部件的標準化；2、工具即設備的標準化；3、做工動作的標準化；4、操作方法的標準化；5、品質的標準化；6、設計的標準化。
010、5S
5S是占領市場的基礎措施，它看起來簡單，但想讓5S深入人心的時候，叫做習慣或習以為常的狀態，沒有管理者的足夠重視是很難得以實現的。5S在我們生活當中隨處可見，例如我們選擇餐廳吃飯，我們要看餐廳的環境、廚房的衛生、服務態度等等，哪怕吃壹碗面，都要去做比較。我們齒科作為醫療機構更是如此，每個客戶來門診就會觀察我們和其他門診的區別，環境標準、消毒標準，員工著裝標準以及精神面貌等，如果跟競品沒有很大的差異，可能壹個細微沒做好就會失去這個客戶，所以說5S最終是會影響到整個門診的發展。在我看來5s管理是我們齒科與競品拉開差異化的最低的要求和標準。
011、TPS經營方式的精髓
1、全方位改善；2、全攻全守的管理方式；3、高度集中的團隊精神；4、避免大意；5、實效第壹主意；6、強調危機意識；7、言行壹致的精神；8、辯證發展結構；9、沒有問題才是最大的問題；10、堅定信念義無反顧。