至於漢騰的好壞，我相信只有看過它造車技術的人才有發言權。下面小編帶著這個問題走進漢騰汽車工廠。因為有人曾經說過，看壹個車企的發展，看它的工廠。
這是壹個年產30萬輛汽車的生產基地。站在大門口，廣闊的基地壹望無際，所有的漢騰車都停在大門口。我聽保安說這些都是他們員工的車。
更讓我驚訝的是，當我踏入壹線生產基地的時候，發現這裏的生產車間基本都是機器人操作，有四個車間工業先進，自動化程度很高。
比如沖壓壹期用的是日本川崎的機器人，二期用的是ABD的機器人。焊接壹期和二期都是德國庫卡制造，是汽車行業焊接領域最優秀的機器人。第壹期和第二期繪畫所用的機器人都來自安川，它們也是繪畫領域最穩定、最優秀的機器人。
除了機器人，他們在智能和信息化建設上的投入也是巨大的。整個工廠不僅僅依靠機器人骨骼的支撐，更需要智能化、信息化等血液和神經的參與。漢騰汽車從生產線的設計階段，就對生產運作進行了智能化、信息化的管理，令人嘆為觀止。
接下來，在才華方面，也是讓我佩服漢騰汽車的壹個細節。據壹位漢騰工程師介紹，漢騰汽車雖然很年輕，但其制造方面的核心成員不僅擁有8至10年以上的豐田精益生產實踐經驗，還在年產20萬至30萬輛的工廠工作過。它們對漢騰汽車提高質量、降低成本、提高效率起到了重要作用。
先進的設備，智能化、信息化的運營，加上頂尖的人才，構成了漢騰汽車精益生產的三大核心要素，共同為漢騰汽車的品質保駕護航。質量控制體現在兩個方面:預防性控制和售後反饋。
防控方面，首先，漢騰汽車制定了高於行業的質量標準。比如漢騰X7S的標配車是寶馬，漢騰V7的質量是奧德賽。標準車出來後，漢騰的質量部會制定質量目標，在研發的各個階段檢查這個指標能否達到，絕不降低要求。
那麽，在R&D過程中，從項目開始到SOP，有8個節點，總共超過170個評價項。每個節點都會對產品質量進行評估，必須滿足整個產品的要求。如果達不到要求，質量部會亮紅燈，表示不能通過。R&D部門必須采取相應的措施，使其達到黃燈和綠燈的要求後才能回去。
這裏需要提到的是，在整個過程中，整個質量團隊都參與其中，他們會把所有的問題收集起來，建立問題清單，防止產品上了生產線，帶著問題送到市場。
同時，供應商質量也是決定產品質量的關鍵。要知道整車80%以上的零部件都是來自供應商，所以漢騰汽車的質量部在選擇供應商的時候是有壹票否決權的。另外，後期他們還會培養供應商的素質，做好前期遏制的預案。質量不達標的供應商還是會被淘汰。
即使最後整車出來，漢騰汽車也要驗收，而且不是像其他車企那樣抽查，而是100%檢驗。
預防很重要，但售後反饋也很重要。進入市場後，漢騰汽車質量部不會放松警惕，會繼續跟蹤消費者的反饋。如果市場出現問題，他們會迅速反映，立即分析產品的原因，並迅速改進。
聽到這裏，我對漢騰汽車有了更深的了解。最後，離開的時候，我註意到墻上貼著各種各樣的至理名言，比如“質上不斤斤計較，量上很難有余”，“初時偏離真理，終至千裏之外”，“壹切推理必須來自觀察和實驗”...突然覺得從我身邊經過的漢騰人都散發著理性的光芒，我覺得也是這樣。
這次訪問的壹個寶貴啟示是，這個時代真正難的不是造車，而是在造車的過程中堅持壹個“簡單直接”的動機。只有像漢騰汽車這樣踏踏實實造車的企業，才能在競爭如此激烈的汽車市場獲得消費者的信任。