2、今天在精益生產上的壹切成果都是通過激勵員工持續改進帶來的。2005年豐田***接到員工的60多萬條建議，其中99%被采納。“好產品好主意”，這就是豐田對員工的要求。
3、巧遲不如拙速，改善首先從小事做起，不要總想著做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會有驚人的結果。
4、要允許失敗。企業的發展本來就是進壹步退半步的過程；
5、拿出因改善而增效部分的壹定比例回饋給改善者，並且改善者要被認可、表揚甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創新的動力。
6、改善需要持之以恒。沒有哪壹項工作是不存在問題的，問題始終存在所以改善空間永遠都有。
7、真正給企業帶來價值的時間只是生產線上的加工過程。
8、為了深入找出浪費，豐田成立了生產調查組，把生產的每個環節、員工的每壹個動作（如轉身需要用0.5秒）都用秒表算出來。豐田正是用這種把浪費做到可視化，再通過認真研究持續改進的方法，使壹切浪費得以杜絕。
9、庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了設備故障、停頓、生產切換花費的時間和生產組織機構不完備等問題。
10、事故本身就是巨大的浪費。
11、要樹立“事故只能出壹次”的思想，不管是安全事故、質量事故還是設備事故。要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預防和解決方案，並在其中選定最佳方案，出臺相應的管理制度並嚴格執行。
12、豐田不贊成懲罰文化，當員工犯錯誤時，首先被認為是領導的錯誤。
13、員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障；豐田的食堂和衛生間可夠得上五星級衛生標準；現場環境整潔有序，讓員工感到輕松愉快；所有笨重的或有危險的工作壹律機械化，最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全；數量龐大的勞保用品壹定按時發放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。
14、任何成功的企業無壹例外地體現著對員工的高度關愛。企業做大了就是社會的、就是大家的。只有讓員工都有家的感覺，企業才有凝聚力，才能得到長足發展。如果我們的每位幹部都時刻關愛員工，我們的凝聚力將給企業帶來更大的成功。
15、豐田的精益生產模式，就是TPS管理。它包括兩部分：壹是準時化生產，二是自動化。準時化生產就是以賣出去的速度安排生產節奏，以達到生產的穩定的合理化。以後工序拉動前工序，由後向前傳遞看板，避免了推動式生產可能造成的庫存浪費，並實現小批量多品種生產。所謂自動化不只是機械化，而是在機械化的前提下杜絕不良品，當任壹工序出現不合格品時，整個生產系統會自動停下來。
16、從經營企業向管理企業轉變，向管理要效益，這才是制造企業生存發展的精髓所在。