如何帶領班組產能提效？

壹．解除瓶頸生產工序：這是最簡單的壹招，但也是最厲害的壹招，我自己的“名言”是，“把簡單的招式練到極至就是絕招”。在Lean production System中有壹句格言：“瓶頸工序決定最大產能”。眾所周知，均衡（Line Balancing）是生產進度的重要保證，在100個環節中，只要存在壹個環節效率低下，那麽99個環節的努力都可能解決不了進度落後的問題。因此，抓住瓶頸工序的生產節拍,不斷予以改善，是提升效率最重要的法寶。舊的瓶頸解決，新的瓶頸又產生，不斷消除瓶頸，持續推動PDCA，實現生產效率大提升。 那麽，如何有效解除瓶頸工序呢？常采用的是解除瓶頸五步法：①.找出系統的瓶頸;②.決定如何挖盡瓶頸的潛能;③.給予瓶頸最優質的資源支持;④.給瓶頸松綁（繞過、替代、外包）;⑤.假如步驟四打破了原有的瓶頸，那麽就回到步驟壹,持續改進,重新尋找新瓶頸。 二．實施績效、計件薪酬：記得壹位管理大師曾說過：“如果壹家企業員工的固定工資超過70%，這家企業就已經離死亡不遠了”。這句話很容易理解，因為“旱澇保收”的員工根本就不可能有積極性，我自己經常講的壹句俏皮話是“計時不要臉（摸魚），計件不要命”。 實際上，管理就是利益分配，分配得好就是雙贏和多贏。我曾到過壹家上萬人的企業，他們企業內部有10多名IE工程師，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上來。工廠副總詢問我有什麽高招，我的說法非常簡單，“現場效率改善不是犧牲員工利益達成公司的利益，這樣的改善註定會失敗”。他問我是什麽意思，我告訴他：“IE工程師是研究如何讓員工做得更快更好，但員工做得更快更好相對於來講就更辛苦，員工更辛苦如果工資沒有上漲他肯定就不幹了”。 這位副總很認可我的看法。實際上，生產管理最寶貴的財富是員工，員工的核心是激勵，激勵的重點是滿足員工的需求。 如果您企業的生產工藝允許您實施計件工資，您企業最好的方法就是實施計件薪酬。在以往的咨詢經歷中，實施計件薪酬後產能效率壹般都能提升10%以上。當然，實施計件薪酬，要重點解決以下六個問題：①.不良品返修、②.補制數量、③.新員工培訓、④.計件單價核算、⑤.標準產能的合理化、⑥.生產線主管分工的合理性與公平性。 如果您企業的生產管理形態不適合實施計件工資，實施績效獎金制度則是必須的，而這時重點要關註的則是：①.考核項目、②.計算方式、③.項目內涵、④.目標權重、⑤.項目配分、⑥.評分規則、⑦.數據來源、⑧.考核周期、⑨獎金額配置。 三．鼓勵員工自檢與互檢：在生產管理中，壹般來講，只要品質好，效率自然高。不良品返修往往會影響3倍以上的效率。在以往的生產合理化咨詢中，發現壹般企業都花費大量的資源做好首末件、全檢、專檢，卻忽略了員工的自檢與互檢。 第1頁，***2頁 “品質是制造出來的”這個道理誰都懂，但如何執行很多人就不懂了，在咨詢中，我通常的做法是有兩點： 壹．員工自檢，員工在生產過程中要做到：①.“確認上道工序零部件的加工質量” ;②.“確認本工序加工的技術、工藝要求和加工質量”; ③.“確認交付到下道工序的完成品質量”。 二．員工互檢，壹般有兩條質量管理原則：第壹原則，當第壹道工序給第二道工序提供產品的時候,如果第二道工序檢測出存在不良產品,比如提供10個產品 ,被第二道工序檢出來9個是合格的,1個不合格,那麽 ,第二道工序有權對上遊工序進行指數索賠。這裏的索賠指數相當驚人，是成幾何數遞增的。第二個原則，在第壹道工序給第二道工序提供產品之後，如果第二道工序沒有檢出已經存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的獎金…… 通過設計壹系列制度，讓員工做好自檢與互檢，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削減品質檢驗員，我曾在壹家制衣廠推行員工自檢與互檢制度後，該企業的品管員就被削減了20%以上。 影響生產效率的原因是多方面的，如設計開發的“先天不足引起的後天失調”、采購欠料導致生產線換型或停工待料等，抓住問題的主要矛盾予以針對性解決，產能效率大提升並非太難的事情。 當然，在精益生產中，提高效率常用的方法還有VSM(Value Stream Mapping)、IE(Industrial Engineering)、SMED(Single Minute Exchange of Die)等方法，在這裏，本人就不壹壹概述了。但做為壹名生產主管，您壹定要記住，生產管理要追求簡單化，簡單就是效率；生產管理，最有效的方法往往是最簡單和最直接的，而不是都去趕時髦做所謂的六西格瑪和豐田式生產。建國初期有壹句名言這樣說道：“理解了要執行，沒理解也要執行，在執行中加深理解”。只要您認真看完本文，依據上述方法確實去執行，相信您企業的產能效率定大提升指日可待。 2007年5月稿於深圳 “現場改善”是企業管理的重要內容，其並不需要復雜深奧的技術、繁瑣的程序，或是昂貴的設備，只要隨時註意生產現場的改善，便能帶來事半功倍的效果。我們許多企業喜愛追求翻天覆地式的創新性的改革,而瞧不上微小的改善,日本企業為什麽能低成本制造,與他們推崇不斷的改善密切相關，日本企業中的“5S”和“改善”是其現場管理的兩大特色。 0我頂！